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LA DIGITALIZACIÓN DE LAS FÁBRICAS

El paradigma de la digitalización avanza en la industria manufacturera. ¿En qué consiste exactamente y qué ventajas implica? En el marco de un encuentro en la Universidad Nacional de Córdoba algunas empresas hablaron sobre sus experiencias de transformación digital. El fantasma del desempleo y cómo está parada la industria local ante este cambio.

Por Carlos de la Vega

(Artículo publicado originalmente en TSS el 19/12/2019)

Un año después del primer Hackaton Industria 4.0, realizado en la Facultad de Matemática, Astronomía, Física y Computación (FAMAF) de la Universidad Nacional de Córdoba (UNC), el pasado 26 de noviembre se realizó una segunda edición en la que algunos “pesos pesados” de la manufactura local compartieron sus experiencias de transformación digital. TSS conversó con varias de estas organizaciones sobre tres cuestiones centrales: en qué consiste exactamente la industria 4.0, cuál puede ser el impacto sobre el empleo de esta transformación y cómo se encuentran las empresas locales ante este nuevo desafío.

El encuentro contó con el apoyo de la Oficina de Vinculación Tecnológica (OVT) de la FAMAF y la organización estuvo a cargo de las empresas Oixxio y Nexo ConsultingGroup, además de auspiciantes como el Ministerio de Industria, Comercio y Minería y el Ministerio de Ciencia y Tecnología del Gobierno de la Provincia de Córdoba, el Cluster Tecnológico Córdoba (CTC) y la Unión Industrial de Córdoba (UIC)

De la necesidad a la virtud

“El Cluster viene tratando de reconvertir el esquema productivo [de Córdoba], de brindar servicios, commodities, a tratar de desarrollar productos. Hoy tenemos 80% de empresas que hacen servicios y un 20% que hacen productos”, le dijo a TSS Nahuel Di Paolo, vicepresidente primero del CTC y director de Desarrollo de la empresa tecnológica cordobesa Sitti. El problema de la venta de servicios en el sector informático es que suele reducirse a la venta de horas de programación (software factory), lo que implica que se compite a nivel internacional por el valor de la hora de trabajo con países como India y Bangladesh. En este modelo es muy difícil generar empleos de calidad ya que la competitividad pasa, en gran parte, por los bajos salarios. Por el contrario, vender productos permite sumar valor agregado y salirse del esquema de los commodities, mejorando la rentabilidad del capital y las remuneraciones del trabajo.

En la senda de tratar de pasar de los servicios a los productos, una de las primeras cosas que identificaron desde el CTC es que la informática es una industria transversal y lo más atinado era comenzar a vincularse con otros sectores para, a partir de necesidades concretas, desarrollar soluciones para ellas. De ahí surgió el programa de transformación digital y la experiencia inicial se llevó a cabo con varios sectores. Finalmente, se puso el foco en el agro y en la industria manufacturera, dada la relevancia que tienen en Córdoba. Di Paolo dijo que la elección de estos dos ámbitos se debió a que ya tenían conciencia de la necesidad de ir hacia la industria 4.0. “La idea es hacer un fuerte hincapié en estos sectores para poder crear productos que luego se puedan exportar y generen divisas para hacer crecer al sector”, enfatizó el directivo del CTC.

2° Hackaton Industria 4.0

Córdoba es el segundo polo industrial de la Argentina y su inserción en el nuevo paradigma industrial es un termómetro de la competitividad general del sistema manufacturero nacional, algo especialmente relevante en un momento en el que el nuevo Gobierno ha prometido hacer de la producción uno de los pilares de sus políticas.

“Veo en el Cluster muchas consultas [sobre industria 4.0], muchas periféricas, pero que a la largan buscan sacarse ese miedo a lo que viene”, sostuvo Marcelo Tisera, fundador y director de Oixxio y Nexo Consulting, dos pymes vinculadas que se dedican al desarrollo e implementación de tecnologías para la industria 4.0. “Antes [lo importante] era la energía, el combustible, incluso el automatismo, mientras que ahora es el dato, pasamos de lo tangible a lo intangible”, agregó Tisera.

Entre las grandes empresas industriales asentadas en el país, nacionales o extranjeras, el proceso de digitalización ha comenzado. Celso Luis Placeres, director de Manufactura de Volkswagen Argentina, posee una experiencia previa de 33 años de trabajo en la filial brasileña del gigante automotriz alemán y hoy es responsable del complejo fabril que la empresa posee en General Pacheco (en la provincia de Buenos Aires). En diálogo con TSS, Placeres dijo que “la industria 4.0 es hoy para el sector automotriz una cuestión de supervivencia. La búsqueda creciente de reducción de costos y productividad nos obliga a tener cada vez más procesos automáticos”. Para el ejecutivo de Volkswagen, “conceptos como la trazabilidad y la automatización permiten una reducción considerable de costos en los procesos”.

La robotización de los procesos industriales es algo que comenzó hace cerca de 30 años atrás y se quedará en el futuro. Pero ahora los sistemas de control automático basados en RFID (siglas en inglés de identificación por radiofrecuencia) y tags (etiquetas vinculadas con una base de datos) permiten cargar toda la información de un vehículo en fabricación a lo largo del proceso productivo completo, lo que abre la posibilidad de hacer tareas antes imposibles. “Por ejemplo, en una nave de pintura se pueden optimizar los colores. Hacer el pintado por bloques y así reducir los costos y el desperdicio de materiales”, explicó Placeres.

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La industria automotriz argentina está, en lo que se refiere a digitalización, un paso atrás del estándar mundial. “Por eso estamos haciendo una inversión histórica para Volkswagen Argentina, a fin de recuperar el retraso que tenemos con respecto a Brasil y también de los países de Europa. Estamos haciendo una inversión de 650 millones de dólares en dos años, a pesar del ambiente de negocios complicado [de la Argentina]”, mencionó Placeres. Esta inversión colocaría a las plantas locales de la multinacional alemana a la altura de las más modernas que posee, tanto en Europa como en Brasil. “Pero la gente no estaba preparada para este aporte de nuevas tecnologías –dijo Placeres– y por eso hicimos un entrenamiento, con una parte en la Argentina y otra en el exterior, para garantizar el dominio de la tecnología con la que se arrancará la fabricación de los nuevos modelos”.

Pilares y abordajes

El uso de sensores en la mayor parte de los procesos de una planta de producción y el procesamiento del volumen de datos que se genera son dos de los pilares centrales sobre los que se despliega la transformación que trae la digitalización de la manufactura industrial.

Oixxio y Nexo ConsultingGroup tienen hoy entre sus clientes a varios grandes productores de alimentos y a Volkswagen de Argentina, con la que están trabajando en el montaje de las dos plantas que se sumarán, entre el 2020 y el 2021, al complejo de General Pacheco, una de pintura y otra dedicada al proyecto de una nueva SUV (Sport UtilityVehicle–Vehículo Utilitario Deportivo).

¿En qué consiste la digitalización de una planta industrial?, le preguntó TSS a Marcelo Tisera, director de Oixxio y de Nexo ConsultingGroup. “En las plantas analógicas tradicionales –respondió– se dejan pasar muchos datos que a futuro son valiosos para la toma de decisiones, tanto en la compra de materia prima como para el producto terminado”. En la industria 4.0 se usan sensores en los procesos productivos y se avanza en su automatización a fin de obtener datos con los que no se cuenta en la actualidad para poder analizarlos. A través de un diagrama de procesos (flowsheet) se identifican los puntos críticos para captar la mayor cantidad de información relativa a los mismos que permita su optimización.

Los costos de digitalizar procesos productivos están bajando a partir de la conjunción entre los dispositivos de IoT con los sistemas propietarios de los equipos de una planta. “El tema pasa por la convergencia de tecnologías. Que en una fábrica todas ellas se hablen entre sí y que den un dato fiel para poder analizarlo” enfatizó Tisera.

La transformación digital atraviesa a pequeñas, medianas y grandes empresas y aportan una serie de herramientas que permiten un mejor manejo de la calidad, los tiempos y los volúmenes producidos. Las inversiones que se realicen pueden hacerse en etapas “y depende del giro del negocio, hay algunas más adaptables, más mimetizables con lo digital, que otras”, precisó Tisera.

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En el caso de las pymes, el segmento más débil del entramado industrial nacional, el problema no es tanto con las nuevas empresas, que en general ya nacen digitales, sino con las que llevan años en un rubro y necesitan reconvertirse. Sin embargo, Tisera les ve una ventaja a estas empresas: “Tienen un mercado y un producto captado, que es lo que más vale. Teniendo el mercado, la reconversión es interna”.

Los plus de competitividad alcanzados mediante la digitalización “se ven reflejados en la eficiencia energética y en los procesos. Una fábrica del futuro va a tener una etiqueta energética que exprese que ella consume, dentro de su proceso, la menor cantidad de agua y de energía posible para hacer ese producto”, comentó Tisera.

En el caso de Arcor, una de las principales empresas de la industria de alimentos en América Latina, la digitalización comenzó por la planta ubicada en Salto (Provincia de Buenos Aires), dedicada a la fabricación de galletitas y antiguamente perteneciente a Bagley. En la exposición que brindó en el hackaton, Marcelo Calvo, gerente de Procesos y Proyectos de Operaciones de la empresa, explicó que la estrategia de implementación de industria 4.0 en Arcor consta de cinco etapas: una enfocada a la infraestructura tecnológica (conexiones de redes, IoT, big data, ciberseguridad); otra a nuevas tecnologías y automatizaciones (incorporación de dispositivos móviles, pantallas táctiles, sensores, RFID, código de barras); una tercera orientada al software; otra más a los lineamientos y definiciones corporativas; y, por último, la que aborda las definiciones funcionales y operativas a nivel de planta. En relación con estos dos últimos puntos, Calvo enfatizó que “tienen que participar tanto los equipos de planta como los corporativos. Se tienen que seguir los lineamientos corporativos para que se puedan aplicar a toda empresa, pero en la planta están quienes conocen dónde están los problemas concretos”.

Una de las cuestiones abordadas durante la exposición de Calvo fue la de los proveedores de tecnología para la digitalización de las industrias. Arcor optó por la alemana Siemens para la adquisición del software necesario para las modernizaciones que está encarando. Calvo aclaró que la política de la empresa es priorizar a los proveedores locales pero que en este caso no se encontró a nadie en la Argentina que cumpliera con todos los requisitos que ellos solicitaban. También recalcó la importancia que tiene que los integradores e implementadores de las tecnologías adquiridas sean locales, y esa fue una de las razones por las que terminaron inclinándose por la oferta de Siemens, dado que esta empresa tiene una filial en el país. “El local conoce la industria, conoce el país, para nosotros eso es un valor agregado muy grande”, expresó Calvo.

Otro aspecto que remarcó el gerente de Arcor a la hora de elegir un proveedor para la industria 4.0 es el de los casos de éxito previos que pueda mostrar. Y en esto “es muy importante que el éxito sea en el rubro y en la región”, advirtió. En el primer caso, porque las diferentes industrias son muy distintas entre sí, y lo que funcionó, por ejemplo, para una fábrica automotriz, puede no andar en otra de alimentos. En el segundo, porque las idiosincrasias y las formas de trabajo de cada país condicionan mucho los resultados.

¿Y el empleo?

Uno de los temores más fuertes que genera la irrupción de esta nueva ola tecnológica en el seno de los procesos productivos es el impacto que tendrá sobre la disponibilidad de puestos de trabajos. La mayor parte de los expositores del Hackaton Industria 4.0 de este año se mostraron optimistas al respecto, al ser consultados por TSS.

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“Es una idea equivocada pensar que la digitalización va a sacarle el trabajo de una persona –manifestó Placeres–. La digitalización sí va a cambiar la cadena de empleo. Una hombre no nació para hacer un trabajo repetitivo. Por eso estamos calificando para un nuevo rol, tratando con los equipos y los procesos digitales que ponemos en la planta. Hay que crear las figuras de robotistas, de personas especializadas en el software, de quienes saben manejar la tecnología y cambiarla cuando sea necesario, porque estos roles no existen hoy.”“Por ejemplo –continuó al directivo de Volkswagen–, tomemos a Corea del Sur, un país que está muy fuertemente desarrollado. En el año 2018 compró más o menos 18.000 robots industriales. Todos los países de América Latina, en el mismo año, compraron 10.000 para todos los sectores industriales. ¿Hay desempleo en Corea del Sur? Por supuesto que no. Hay un cambio natural en la cadena de empleo”.

Para Tisera de Oixxio, hay procesos en los cuales la mano de obra humana sí se puede ver desplazada, como entre las actividades monótonas y repetitivas. “En lo que es separación de piezas, un picking en el despacho de una empresa de logística, o una actividad en la que un robot hace siempre el mismo proceso, no tiene sentido que lo haga un humano, ya que además del desgaste físico no hay un valor agregado, no hay aporte de inteligencia”, señaló Tisera.

Para Di Paolo “en cada cambio, en cada disrupción, desde la Revolución Industrial, hubo estos problemas. Los cambios en los modos de producción reconvirtieron algunos trabajos. En ese proceso sabemos que se va a producir una crisis y hay que buscarle la vuelta para enfrentarla. Pero es una realidad que se viene. No porque nosotros no implementemos la Industria 4.0 la crisis no va a venir”. El cluster apunta a que el impacto de la modernización digital pueda ser superado por la capacitación. En este sentido se está trabajando con el gobierno de la Provincia de Córdoba en programas como “Clip”, por medio del cual se están formando a 600 nuevos recursos humanos, que no tenían trabajos previos en áreas de tecnología, para que puedan incorporarse al sector informático, y a otros 400 trabajadores más que sí vienen de la industria de la computación, y a quienes se les van a brindar cursos para mejorar sus calificaciones por medio de la especialización en ciertos campos muy demandados en la actualidad.

La inscripción para estas capacitaciones ya está abierta y se ha previsto trabajar en grupos de 200, en dos tandas por año. “La idea es hacer una reconversión de habilidades. En tecnología, hay una demanda de 3.500 puestos [en la Ciudad de Córdoba] que no están cubiertos y que, si estuviesen en el mercado, las empresas podrían captarlos”.

Logros, crisis y esperanza

“A toda la industria la crisis le impactó fuerte”, sostuvo Tisera sobrela coyuntura actual del país. “Nosotros también tenemos clientes en la industria alimenticia y muchos de sus proyectos de inversión se cayeron –agregó–. Creo que en estos cuatro años hubo una política errónea de poner énfasis en lo financiero, en lugar de hacerlo en el capital o la mano de obra, en lo que genera valor”.

Sobre el aporte que puede realizar la transformación digital de los sectores productivos argentinos, Mirta Iriondo, decana de la FAMAF, le dijo a TSS: “Para poder tener dólares, la Argentina necesita exportar, y uno de los valores para ello es exportar conocimiento. Es muy importante que nosotros innovemos en la industria porque es ella la que nos va a permitir agregar valor y generar empleo”.

Otra cuestión a la que Iriondo le otorgó una importancia fundamental es a la relación entre la academia y las empresas. “Nosotros hemos logrado cultivar esa relación año tras año”, enfatizó. “Desde la academia hay que entender cómo funciona la industria y, desde la industria, cómo funciona la academia. Siempre teniendo presente que la universidad es pública y gratuita gracias a un decreto firmado hace 70 años durante el primer gobierno de Perón”, concluyó Iriondo.